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IRIS: Sistema interno de inspeção rotativa

O sistema interno de inspeção rotativa (IRIS) é um método ultrassônico para o teste não destrutivo de tubos. A sonda IRIS é inserida em um tubo que é inundado com água, e a sonda é retirada lentamente conforme os dados são exibidos e gravados. O feixe ultrassônico permite a detecção de perda de metal tanto interna quanto externa da parede do tubo.


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Inspeção Ultrassônica - IRIS Sistema interno de inspeção rotativa

Equipamento de ensaio IRIS.Equi

A sonda IRIS consiste de um espelho rotativo que direciona o feixe ultrassônico para a parede do tubo. O espelho é acionado por uma pequena turbina que é girada pela pressão da água sendo bombeada. Conforme a sonda é puxada, o movimento giratório do espelho resulta em um percurso de varredura helicoidal.

O sistema é configurado para garantir que o pulso ultrassônico se origine exatamente no centro do tubo. Um pulso originado fora do centro mostrará uma imagem distorcida do tubo devido à diferença no trajeto do som para cada ponto da parede do tubo. Por essa razão, existem dispositivos de centralização que ajudam o operador a manter a turbina na posição central do tudo por todo o tempo.

Inspeção Ultrassônica - IRIS Sistema interno de inspeção rotativa

Sondas para ensaio IRIS

O transdutor utilizado para a inspeção é de alta frequência, o suficiente para se refletir tanto a parede interna quanto a parede externa do tubo. O intervalo de frequência normalmente usada varia de 10 a 25 MHz.

O que será encontrado no Ensaio Não Destrutivo IRIS?

Será encontrado corrosão/erosão interna ou externa, tanto localizada como generalizada. Não é indicado para detecção de furos passantes ou trincas.

Inspeção Ultrassônica - IRIS Sistema interno de inspeção rotativa

Software de análise dos resultados – Imagem do tubo em diferentes tipos de visualização.

 

Inspeção Ultrassônica - IRIS Sistema interno de inspeção rotativa

Software de análise dos resultados – Imagem do feixe de tubos com indicação em mapa de cores da espessura remanescente de cada um.

Onde é utilizado Ensaio Não Destrutivo IRIS?

Provado em campo e comumente utilizado em tubos de caldeiras e trocadores de calor. A sonda IRIS deve ser movida muito lentamente (aproximadamente 1 polegada por segundo ou 2,5 cm/s), mas produz resultados muito precisos (medições de espessura de parede geralmente com precisão de 0,005 polegada ou 0,13 mm).

Inspeção Ultrassônica - IRIS Sistema interno de inspeção rotativa

Ensaio IRIS em trocador de calor.

Antes do exame, os tubos devem ser limpos internamente com hidrojateamento. Um suprimento de água limpa é necessário, normalmente a uma pressão de 60 psi ou 0,4 MPa. Sujeira ou detritos na água podem causar a obstrução da turbina.

Funciona para diâmetros de tubo a partir de ½ polegada (13 mm). Dispositivos centralizadores especiais são necessários para diâmetros maiores. Trabalha em tubos de metal ou plástico e opera em temperaturas acima de zero.


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Ensaio de MFL (Magnetic Flux Leakage): considerações básicas

O equipamento de MFL possui um imã permanente que, quando passa sobre a chapa, induz um campo magnético para dentro dela, o qual preenche ou “satura” toda a sua espessura.

O fluxo magnético que passa na chapa é lido por sensores que ficam na parte inferior do equipamento. Havendo corrosão, o fluxo magnético “vaza” para fora da chapa.

Então, os sensores de MFL detectam este “vazamento de fluxo” e o converte em pulsos elétricos que são processados e medidos pelo software.

A forma como estes processamentos e medições são realizados pelo software tem como base os parâmetros inseridos durante o processo de calibração, que é feito em chapas de teste com simulação de defeitos de dimensões pré estabelecidas.

Depois deste processamento, comparando-se com os dados obtidos durante a calibração, é apresentada então uma Porcentagem Estimada de Perda volumétrica de material naquelas regiões onde foi detectado vazamento de fluxo.

O MFL não é um ensaio quantitativo, mas qualitativo, que nos apresentará percentuais estimados de perda de material nas faixas de 20%, 40% 60% e 80% em relação à espessura nominal da chapa.

Normas de referência do ensaio de MFL

Há uma orientação no item 4.4.4 da Norma internacional API STANDARD 653, citando o MFL como técnica aceita e empregada para inspeções de fundo de tanques de armazenamento.

Também são utilizados como referência informações e parâmetros fornecidos pelo fabricante.

Materiais e faixas de espessura a serem inspecionadas

Pode-se inspecionar chapas metálicas (ferromagnéticas) de 6mm a 12mm de espessura. No caso de inspeção em chapas revestidas, a espessura do revestimento não pode ser superior a 6mm.

Em qualquer caso, o somatório da espessura do revestimento e da chapa não pode ultrapassar 16mm.

Abaixo segue a relação entre espessura de revestimento e espessura da chapa onde se obtém o máximo de acurácia no dimensionamento dos defeitos:

  • Máx. de 6mm de revestimento em chapa de 6 mm de espessura
  • Máx. de 5mm de revestimento em chapa de 8 mm de espessura
  • Máx. de 3mm de revestimento em chapa de 10 mm de espessura
  • Máx. de 1mm de revestimento em chapa de 12 mm de espessura

Condição superficial da chapa de fundo de tanque

A limpeza do fundo do tanque deve ser rigorosa de forma a eliminar sujeiras, graxas, óleo, carepas, escórias, fluídos e qualquer impureza ou irregularidade que prejudique a execução do ensaio.

Principalmente, deve-se evitar que pequenas partes metálicas fiquem soltas nas chapas do fundo.

Para a preparação das superfícies a serem inspecionadas, podem ser utilizadas escovas de aço manuais ou rotativas e também jateamento (exceto granalha de ferro).

Os melhores resultados são obtidos com hidrojateamento.

Caso no piso do tanque existam ondulações ou qualquer outra irregularidade que prejudique a execução do ensaio, o operador poderá modificar a técnica de escaneamento. Nestas situações admite-se a utilização de Handscan (MFL manual) ou ultrassom (medição de espessura pontual).

Deve-se buscar um padrão de limpeza semelhante à figura abaixo:

ensaio-de-mfl-01

Após a limpeza, se forem verificadas áreas com empolamento no revestimento, conforme figura 3, ou áreas com “dents” conforme figura 4, as medidas obtidas pelo equipamento podem não ser feitas com acurácia.

ensaio-de-mfl-02

Modelo de relatório do ensaio de MFL gerado a partir do software

ensaio-de-mfl-03

ensaio-de-mfl-04

ensaio-de-mfl-05

 

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Mapeamento de Corrosão por Phased Array utilizando o WheelProbe 2

Deseja fazer o mapeamento de corrosão por Phased Array com baixo custo e agilidade?

Após grande sucesso de sua 1ª geração, a Sonatest traz ao mercado a 2ª geração do Wheel Probe.

O Wheel Probe2 (WP2) é uma ferramenta portátil destinada ao mapeamento de corrosão tanto em superfícies planas quanto curvas. O WP2 utiliza a tecnologia do ultrassom phased array para realizar a inspeção de grandes superfícies de maneira ágil e confiável, além de permitir ao inspetor analisar os dados de inspeção e se necessário tomar uma decisão rápida.

Com o WP2 é possível realizar o monitoramento de corrosão no sentido axial e longitudinal, mostrando-se assim uma ferramenta versátil para este tipo de aplicação. A configuração padrão de fornecimento é composta de uma sonda contendo 64 elementos, com largura de 51,2mm e coluna d´agua de 25mm, o que minimiza o número de escaneamentos necessários para se cobrir toda a superfície de interesse.

Foi desenvolvido um novo cilindro para encapsulamento da sonda e armazenamento da água, incluindo uma nova válvula de purga e um dispositivo para eliminação de bolhas de ar.  Adicionalmente, um dispositivo para ajuste de curvatura para superfície curvas foi acrescentado ao aparelho, permitindo que a inspeção seja realizada também em superfícies côncavas, com de raio mínimo de 175mm, e de superfícies convexas com raio mínimo de 50mm. No caso de inspeção de tubos, cilindros de apoio com perfil em V permitem um perfeito acoplamento sobre a superfície, de modo que a inspeção axial seja feita pela parte superior do tubo ou qualquer outra região com a pressão adequada.

Como opcionais, a Sonatest oferece um display que pode ser acoplado ao aparelho, o qual permite ao inspetor avaliar os resultados de inspeção enquanto ela é realizada; um suporte com ponteira a laser para auxiliar na retilinidade da inspeção; e uma joystick sem fio para operação remota do aparelho.

Inspeção de compósitos

Materiais compósitos são largamente utilizados em componentes aeronáuticos e devido ao seu alto grau de exigência, em função das condições operacionais a que são expostos, necessitam serem inspecionados regularmente.

O WP2 também pode ser aplicado na inspeção de compósitos. Este aparelho tem um grande diferencial que é resolução próxima da superfície de 1mm, ao se utilizar a sonda de 5MHz. Entretanto, existem outras frequências disponíveis: 10MHz, 3.5MHz e 2MHz, conforme a necessidade do cliente. Cilindros de apoio com perfil plano permitem que as peças sejam inspecionadas de borda a borda em sua integralidade.

Com alças ajustáveis, sistema de alarme com luzes em LED, controle remoto sem fio com a função de início/fim de indexação e tela acoplável ao aparelho, o WheelProbe 2 é uma solução única, superior e inigualável.

Pesando somente 1,06Kg, o WheelProbe é uma ferramenta versátil e de fácil manuseio, podendo ser configurada rapidamente para a inspeção de compósitos ou para monitoramento de corrosão.

WheelProbe2

 

wellprobe 2 mapeamento corrosao phased array

A partir dos inovadores que trouxeram a ideia ao mercado há uma década, a Sonatest orgulha-se em expandir a sua família de Wheelprobe apresentando a

Nova Geração do WheelProbe2

Inovação

  • Unidade de controlo sem fio
  • 3 Botões de funcionalidades
  • 3 LED’s

Flexibilidade

  • Alças ergonomicas
  • Superfícies planas e curvas
  • Cabo desconectável

Desempenho

  • Estrutura leve e reforçada
  • Alça de segurança
  • Rolos de apoio precisos

Inspeção de Compósitos

O WP2 permite-nos criar as mais eficientes soluções para mapear grandes áreas. Como a melhor alternativa para a inspeção, o WP2 oferece impressionante resolução de 1mm na superfície próxima nos materiais compósitos usando sondas de 5MHz. Também disponível nas versões 10MHz, 3.5MHz e 2Mhz, o WP2 casa perfeitamente a barreira acústica da água assim como o seu predecessor, e gera sinal UT de qualidade excepcional. As alças configuráveis, guia laser ajustável, o único com LED para soar o alarme, controle remoto com start/stop e botões de reajuste assim como tela de exibição faz deste pacote único, superior e inigualável.

Kit do usuário recomendado para Inspeção de Compósitos 

  • Controle remoto sem fio para operar o WP2 eficientemente
  • Rolo frontal plano para rastrear a peça de ponta a ponta
  • Apontador a laser para assegurar o rastreamento preciso nas partes largas
  • Mini roteador Wi-Fi para conectar um dispositivo remoto de exibição entre as séries VEO ou PRISMA e o WP2
  • Suporte para a tela de exibição para monitorar o resultado do rastreamento da inspeção, visível durante o processo
  • Tela ajustável que permite uma visualização fácil durante o uso

Monitoramento de corrosão

Fazer um estudo completo e confiável para gerar um mapa de corrosão é muito mais que uma tendência; é essencial! Com a eficiência, desempenho e precisão providenciada pelo WP2, já é possível inspecionar grandes áreas e analisar rapidamente os dados, de modo, a determinar se é necessário uma ação urgente ou crítica. Não obstante, esta técnica permite que os usuários comparem muitos dados simultaneamente para que se faça manutenção preventiva, diminuindo imprevistos. Com o PW2 o nível de confiança foi incrementado a um nível superior, uma vez que as decisões são baseadas numa série de dados que são 1000 vezes mais detalhados, continuando juntos no momento de se fazer “spot checks” usando métodos tradicionais. Seja para inspecção axial ou de longitudinal usando rolos estriados ou anexos ao scanner, a flexibilidade do WP2 faz dele uma ferramenta de escolha para monitoramento fácil e preciso dos aplicativos da corrosão.

mapeamento corrosao phased array 2

Kit do usuário recomendado para corrosão

  • Controle remoto sem fio para operar o WP2 eficientemente
  • Uma série completa de rolos frontais e traseiros
  • Os rolos em V permitem rastreamento axial ao longo do topo de um tubo ou qualquer outra forma cilíndrica com uma pressão opcional
  • Rolos de precisão (light small wheels) facilitam na adaptação a superfícies irregulares, (solda) e monitora a direção do rastreamento em partes curvas.
  • Rolos planos para rastrear de ponta a ponta nas peças
  • Tela ajustável que permite uma visualização fácil durante o uso

Tecnologia WheelProbe2 da Sonatest

Simplifica sua inspecção, melhora a capacidade da sua inspecção e promete resultados confiáveis.

Resistência

WP2 foi re-reprojectado a partir da base com alumínio leve – polímero reforçado. Mais leve para minimizar a fadiga do operador, e garantir a vida útil. Isto significa que podes confia-lo para as suas tarefas quotidianas, mesmo nas inspecções mais inconvenientes.

Produtivo

Com o feedback do laser contido nele e a tela opcional acoplada, o técnico já pode focar-se na obtenção de alta qualidade, dados UT consistentes. O feedback automático dos alarmes dá uma grande confiabilidade que a inspecção está sendo boa, assim como a peça em teste.

Detectável

Faça o melhor uso do WP2 e conecte-o a um sistema UT. Com cabos intercambiáveis, você tem o melhor de todos os mundos. Um cabo longo? Um conector diferente? Estás opções podem ser encontradas no estoque a baixo custo, prontos para a realização de tarefas.

Configurável

Com a escolha de um tipo de manuseamento simples como um “joy-stick” ou uma “crossbar”, o ângulo pode ser reajustado de modo que o operador sinta-se confortável, e com um controle remoto disponível seja para a esquerda ou direita – operação manual,  a ergonomia deste WP2 é insuperáveis.

Opções do Rolo

Com a opção do rolo estriado, plano e preciso, alguns momentos de esforço converte o seu WP2 de uma superfície plana da ferramenta de inspecção do composto, para um sistema de corrosão axial ou longitudinal em tubo. Capaz de monitorar as peças de ponta a ponta, convexo, côncavo, e até mesmo áreas de superfícies irregulares são atendidas.

Monitoramento a Laser

Mantendo o rastreamento, o ponteiro a laser oferece um alto grau de confiança no registro correcto das múltiplos varreduras aprovadas pelo WP2, assim como varreduras longas para grandes superfícies.

Especificações do WheelProbe2
Peso 1.06Kg (2.34 lb)
Dimensão H x L x W 125 x 150 x 155 mm (4.9 x 5.9 x 6.1 in)
Temperatura operacional 10 `a 50° C
Opções centrais de frequência 2 MHz, 3.5MHz, 5MHz e 10 MHz ±10%
Número dos elementos 64
Largura total activa 51.1 mm
Homogeneidade da sensibilidade ± 3 db

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Videoscopia industrial: técnica de inspeção visual remota

Também conhecida como boroscopia, endoscopia industrial ou videoendoscopia,  a videoscopia industrial, como é modernamente chamada, é uma técnica de inspeção visual remota cujo objetivo é realizar inspeção visual onde não há acesso direto com o olho humano.

O que se objetiva também é que seja possível fazer um registro fotográfico ou de filmagem em alta resolução, o que nem sempre se consegue apenas com a inspeção direta realizada por um profissional.

 

Quais equipamentos posso inspecionar com a videoscopia industrial?

Podemos inspecionar qualquer tipo de equipamento, desde que haja condições de acesso para introdução da sonda do videoscópio e, também, condições de levar a sonda até o objeto de interesse. Algumas vezes torna-se necessário o desenvolvimento de dispositivos auxiliares para esta finalidade.

Como principais equipamentos já inspecionados pela nossa empresa podemos destacar: tubulações, redutores, vasos de pressão NR13, trocadores de calor, motores elétricos, motores hidráulicos, motores a diesel, válvulas, compressores, componentes de aeronaves, turbinas, entre outros.

 

Um único tipo de videoscópio é capaz de atender todas as minhas demandas?

Não. As principais limitações dos videoscópios estão no diâmetro da câmera e comprimento da sonda. Por isso, são necessários videoscópios com características diferentes para atender aos mais diferentes tipos de demanda.

Não muito raro, uma inspeção pode requerer a utilização de mais de um videoscópio, onde um complementa o outro em função de suas características.

Por isso, a contratação de uma empresa especializada torna-se uma alternativa altamente viável uma vez que os investimentos de aquisição são vultosos e os custos de manutenção dos bons videoscópios são elevados. Também é bastante comum ficar com o videoscópio parado por vários meses aguardando a importação de peças de reposição.

Em função disso, a iniciativa de investimento na compra de um videoscópio industrial deve ser muito bem avaliada.

 

Que cuidados devo tomar ao contratar um serviço de videoscopia industrial para a minha empresa?

Peça ao seu fornecedor para enviar-lhe alguns relatórios de inspeções já realizadas para que você possa avaliar a qualidade das imagens geradas pelo videoscópio bem como a completude do relatório. Se não for possível gerar imagens de alta resolução não há como tomar decisões acertadas e confiáveis acerca do objeto inspecionado.

É muito importante que  o videoscópio disponha de: sonda com ponta articulada eletronicamente, controle automático de foco, controle de iluminação, brilho, zoom, capacidade para trabalhar submerso, dentre outras características que possibilitem levar a sonda até o objeto de interesse e gerar os resultados esperados.

Não muito raro, nos deparamos com videoscópios que se resumem em uma câmera de baixa qualidade e um cabo ligados a um monitor. É apenas um ajuntamento de componentes para geração de imagens. Não há como realizar uma inspeção confiável com um videoscópio com tão baixos recursos.

Deixando para verificar estes pontos de controle apenas na hora de início dos trabalhos, você terá vários ingredientes a contribuir para o fracasso da inspeção.

Por fim, fique atento a preços excessivamente reduzidos. Eles podem indicar a utilização de videoscópios com qualidade duvidosa. Você acabará pagando por um trabalho que não trará nenhum benefício para sua empresa.

Se a necessidade da videoscopia nasce, por exemplo, de uma parada de manutenção não programada, sua margem de erro na hora da contratação fica reduzida a praticamente zero. Uma contratação equivocada pode trazer transtornos irremediáveis. Pense nisso na hora de contratar.

 

Principais vantagens da videoscopia industrial

  • redução de custos, por não ser necessária a desmontagem do equipamento nem a sua retirada do local de operação;
  • respostas em tempo real, já que você vê e avalia na hora o estado do componente;
  • alta confiabilidade dos resultados gerados;
  • agilidade nas tomadas de decisão (lembrando que é fundamental a geração de imagens de alta resolução para que as decisões sejam acertadas);
  • via de regra, o tempo de inspeção é extremamente reduzido possibilitando a liberação do equipamento em curto espaço de tempo;
  • se o seu equipamento já apresenta problemas, inspeções periódicas possibilitarão acompanhar a evolução do problema permitindo uma melhor programação de manutenção.

 

Gostaria de saber mais sobre a Videoscopia Industrial? Ficou alguma dúvida?

Ligue-nos ou envie seus comentários que faremos contato.

 

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Conheça a nova solução da Sonatest para inspeção em aço inoxidável utilizando o ultrassom phased array

O novo pacote veo+ e as sondas DAAH DLA (Arranjo Linear Duplo) oferecem desempenhos excepcionais para inspeção em aço inoxidável

Novidade: Sondas DAAH-DLA

As novas sondas de phased array DAAH da Sonatest são oferecidas em conjunto com sapatas de Arranjo Linear Duplo (DLA) para potencializar a vantagem de baixo ruído na configuração Pitch & Catch e a capacidade de focalização e varredura do feixe sônico (até 32 elementos). Baseado na tecnologia única da Sonatest das sondas DAAH, essas sondas podem ser substituídas rapidamente e oferecem uma gama de frequencia de 2,25 MHz, 5 MHz e 7,5 MHz.

Inspeção de Alta Sensibilidade – VEO+

Como o veo+ da Sonatest possui a melhor relação sinal / ruído do mercado, nem sempre é necessário comprometer a sensibilidade e a capacidade de dimensionamento de defeitos em função da relação sinal / ruído para a inspeção de soldas em aço inoxidável. Em conjunto com a boa capacidade de dimensionamento da sonda DAAH-DLA de 5 MHz e a alta sensibilidade do veo +, a Sonatest está orgulhosa de disponibilizar uma solução robusta e confiável aos clientes que enfrentam os desafios de inspecionar soldas em aço inoxidável.

Onde propor esta solução? APLICAÇÕES

Aplicações típicas para essas configurações são encontradas em aço inoxidável ou em soldas de materiais dissimilares para se evitar corrosão. Aplica-se então a vasos de pressão, cascos de trocadores de calor, tubulações e acessórios que podem ser encontrados na exploração, condução e refino na indústria de petróleo e gás, assim como na indústria de geração de energia.

Configuração Típica 1 – Inspeção Manual

O novo pacote veo+ e as sondas DAAH DLA oferecem excelentes desempenhos accsticos em material de aco inoxidavel 3

Recomendada onde o encoder (e/ou registro) não é necessário e o inspetor pode fazer a varredura manualmente da região de inspeção.

  • 1x – VEO+32:64PR
  • 2x – sondas D1B-002
    D1B-5M32E-0.8×12
    (2,25 MHz e 7,5 MHz também disponíveis)
  • 1x – D1-CABO-003
    D1-CABO-D-IX2
    (D-IX2 = cabo duplo de 2m)

Configuração Típica 2 – Inspeção com encoder de 2 eixos

O novo pacote veo+ e as sondas DAAH DLA oferecem excelentes desempenhos accsticos em material de aco inoxidavel 2

Recomenda onde o encoder (e/ou registro) é necessário para a execução do trabalho. A inspeção com encoder de 2 eixos economiza tempo valioso para o inspetor e o usuário final.

  • 1x – VEO+32:128PR
  • 4x – sondas D1B-002
    D1B-5M32E-0.8×12
    (2,25 MHz e 7,5 MHz também disponíveis)
  • 2x – D1-CABO-003
    D1-CABO-D-IX2
    (D-IX2 = cabo duplo de 2m)
  • 1x – ADAP-006
    PA-Splitter-IX128 to IX64:64
  • 1x – JX-1001 STIX scanner
    (Modelo para 2 sondas)
    ou modelo MAGMAN

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Medição de Espessura em Correias Transportadoras pelo Método de Ultrassom

Aplicação do método de ultrassom para monitoramento da espessura de correias transportadoras utilizadas em ambiente de mineração. O vídeo apresenta a medição de espessura em correias transportadoras utilizando-se um detector de falhas ultrassônico Sonatest, modelo Sitescan D-70 e um cabeçote normal de 1 MHz com delay line.

 

 

Transdutores com delay line são úteis em medições de materiais de pequena espessura, onde é importante separar os ecos do pulso inicial de excitação dos ecos da espessura de parede. Um bloco de atraso pode ser usado também como um isolador térmico, protegendo o elemento transdutor sensível ao calor do contato direto com peças quentes, e as linhas de atraso também podem ser moldadas ou contornadas para melhorar o acoplamento de som em espaços curvos ou confinados.

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Correntes parasitas pulsadas (PEC): tudo sobre técnica

Correntes Parasitas Pulsadas (PEC – Pulsed Eddy Current) é uma técnica muito utilizada na indústria para inspeção quantitativa comparativa de medição de espessura, em materiais ferromagnéticos sob isolamento não condutivo como vasos e tubulações isoladas.

O ensaio por Correntes Parasitas Pulsadas pode ser realizado sem a necessidade de contato direto da sonda com o material a ser inspecionado, ou seja, pode haver ar, água, revestimentos, produtos de corrosão entre a área de inspecionada e a sonda.

Em que se baseia a técnica de Correntes Parasitas Pulsadas?

A técnica de Correntes Parasitas Pulsadas baseia-se no princípio da magnetização do material a ser inspecionado (chapa ou tubo) por uma sonda. Uma corrente elétrica é introduzida através de uma bobina indutora a qual magnetiza o aço próximo à sonda (Probe). A corrente é então desligada e, como resultado, há um decaimento do campo magnético presente no material.

Esta repentina alteração no campo magnético gera correntes parasitas, que se propagam no material e decaem em potencial na medida em que se propagam. O campo induzido por estas correntes parasitas é detectado por uma bobina presente na sonda PEC, e o sinal detectado é relacionado à espessura.

Em outras palavras, no caso de perda de material por corrosão, por exemplo, o tempo de decaimento será menor, pois haverá menos material para absorver o campo gerado pela sonda. Desta forma, é possível determinar com relativa precisão a perda de massa em tubulações e chapas em aço carbono, sem necessidade de remover o isolamento.

Principio básico de medição por Correntes Parasitas Pulsadas

A técnica de Correntes Parasitas Pulsadas obtém a medida da espessura da parede por uma média da área sob a sonda (área circular onde as correntes parasitas circulam). Isso torna o ensaio ideal para determinação de perda média de espessura de parede.

Diferença entre as técnicas: Correntes Parasitas e Correntes Parasitas Pulsadas

Considerada uma técnica não destrutiva avançada, as correntes parasitas pulsadas (Pulsed Eddy Current – PEC) utilizam um pulso como sinal de entrada, ao passo que as correntes parasitas convencionais usam um sinal senoidal. As vantagens da técnica de PEC sobre a técnica de correntes parasitas convencional de frequência única são: maior profundidade de penetração; maior riqueza de informação sobre os defeitos e maior robustez contra interferência. O ensaio por correntes parasitas pulsadas também exige uma instrumentação menos custos a, se comparado com o ensaio por multifrequência, o que também seria outra vantagem.

Aplicações da Técnica de Correntes Parasitas Pulsadas

Possíveis aplicações para a Técnica de Correntes Parasitas Pulsadas (PEC) são:

  • Corrosão Sob Isolamento Térmico (CUI – Corrosion Under Insulation)
  • Corrosão por Fluxo Acelerado (FAC – Flow Accelerated Corrosion)
  • Corrosão Sob Proteção Antichamas (CUF – Corrosion Under Fireproofing).
Por que o Ensaio Não Destrutivo de Medição de Corrosão por Correntes Parasitas Pulsadas é importante?

Equipamentos e componentes metalúrgicos sofrem a ação de processos corrosivos, que impõem a redução da espessura da parede, limitando as condições de operação e reduzindo, portanto, a sua vida útil. Dentre os ensaios não destrutivos a técnica de correntes parasitas pulsadas tem sido utilizada para inspeção de componentes metálicos revestidos. O ensaio por corrente parasita pulsada (PEC), difere da técnica convencional, por ser uma técnica multifrequência.

A inspeção periódica ou contínua de equipamentos para o monitoramento ou a detecção da corrosão, deve garantir o funcionamento das instalações industriais assegurando a integridade de todos, com o mínimo de custo aplicado. Para tal, técnicas de inspeção não destrutiva devem ser aplicadas a fim minimizar estes custos.

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A Radiologia Industrial é um método de inspeção muito utilizado na indústria. Consiste basicamente na aplicação de radiações ionizantes em determinada peça. A absorção diferenciada da radiação penetrante pela peça que está sendo inspecionada determina as Continue Reading

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