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IRIS: Sistema interno de inspeção rotativa

O sistema interno de inspeção rotativa (IRIS) é um método ultrassônico para o teste não destrutivo de tubos. A sonda IRIS é inserida em um tubo que é inundado com água, e a sonda é retirada lentamente conforme os dados são exibidos e gravados. O feixe ultrassônico permite a detecção de perda de metal tanto interna quanto externa da parede do tubo.


Ouça na íntegra o post: IRIS: Sistema interno de inspeção rotativa


 

Inspeção Ultrassônica - IRIS Sistema interno de inspeção rotativa

Equipamento de ensaio IRIS.Equi

A sonda IRIS consiste de um espelho rotativo que direciona o feixe ultrassônico para a parede do tubo. O espelho é acionado por uma pequena turbina que é girada pela pressão da água sendo bombeada. Conforme a sonda é puxada, o movimento giratório do espelho resulta em um percurso de varredura helicoidal.

O sistema é configurado para garantir que o pulso ultrassônico se origine exatamente no centro do tubo. Um pulso originado fora do centro mostrará uma imagem distorcida do tubo devido à diferença no trajeto do som para cada ponto da parede do tubo. Por essa razão, existem dispositivos de centralização que ajudam o operador a manter a turbina na posição central do tudo por todo o tempo.

Inspeção Ultrassônica - IRIS Sistema interno de inspeção rotativa

Sondas para ensaio IRIS

O transdutor utilizado para a inspeção é de alta frequência, o suficiente para se refletir tanto a parede interna quanto a parede externa do tubo. O intervalo de frequência normalmente usada varia de 10 a 25 MHz.

O que será encontrado no Ensaio Não Destrutivo IRIS?

Será encontrado corrosão/erosão interna ou externa, tanto localizada como generalizada. Não é indicado para detecção de furos passantes ou trincas.

Inspeção Ultrassônica - IRIS Sistema interno de inspeção rotativa

Software de análise dos resultados – Imagem do tubo em diferentes tipos de visualização.

 

Inspeção Ultrassônica - IRIS Sistema interno de inspeção rotativa

Software de análise dos resultados – Imagem do feixe de tubos com indicação em mapa de cores da espessura remanescente de cada um.

Onde é utilizado Ensaio Não Destrutivo IRIS?

Provado em campo e comumente utilizado em tubos de caldeiras e trocadores de calor. A sonda IRIS deve ser movida muito lentamente (aproximadamente 1 polegada por segundo ou 2,5 cm/s), mas produz resultados muito precisos (medições de espessura de parede geralmente com precisão de 0,005 polegada ou 0,13 mm).

Inspeção Ultrassônica - IRIS Sistema interno de inspeção rotativa

Ensaio IRIS em trocador de calor.

Antes do exame, os tubos devem ser limpos internamente com hidrojateamento. Um suprimento de água limpa é necessário, normalmente a uma pressão de 60 psi ou 0,4 MPa. Sujeira ou detritos na água podem causar a obstrução da turbina.

Funciona para diâmetros de tubo a partir de ½ polegada (13 mm). Dispositivos centralizadores especiais são necessários para diâmetros maiores. Trabalha em tubos de metal ou plástico e opera em temperaturas acima de zero.


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Ensaio de MFL (Magnetic Flux Leakage): considerações básicas

O equipamento de MFL possui um imã permanente que, quando passa sobre a chapa, induz um campo magnético para dentro dela, o qual preenche ou “satura” toda a sua espessura.

O fluxo magnético que passa na chapa é lido por sensores que ficam na parte inferior do equipamento. Havendo corrosão, o fluxo magnético “vaza” para fora da chapa.

Então, os sensores de MFL detectam este “vazamento de fluxo” e o converte em pulsos elétricos que são processados e medidos pelo software.

A forma como estes processamentos e medições são realizados pelo software tem como base os parâmetros inseridos durante o processo de calibração, que é feito em chapas de teste com simulação de defeitos de dimensões pré estabelecidas.

Depois deste processamento, comparando-se com os dados obtidos durante a calibração, é apresentada então uma Porcentagem Estimada de Perda volumétrica de material naquelas regiões onde foi detectado vazamento de fluxo.

O MFL não é um ensaio quantitativo, mas qualitativo, que nos apresentará percentuais estimados de perda de material nas faixas de 20%, 40% 60% e 80% em relação à espessura nominal da chapa.

Normas de referência do ensaio de MFL

Há uma orientação no item 4.4.4 da Norma internacional API STANDARD 653, citando o MFL como técnica aceita e empregada para inspeções de fundo de tanques de armazenamento.

Também são utilizados como referência informações e parâmetros fornecidos pelo fabricante.

Materiais e faixas de espessura a serem inspecionadas

Pode-se inspecionar chapas metálicas (ferromagnéticas) de 6mm a 12mm de espessura. No caso de inspeção em chapas revestidas, a espessura do revestimento não pode ser superior a 6mm.

Em qualquer caso, o somatório da espessura do revestimento e da chapa não pode ultrapassar 16mm.

Abaixo segue a relação entre espessura de revestimento e espessura da chapa onde se obtém o máximo de acurácia no dimensionamento dos defeitos:

  • Máx. de 6mm de revestimento em chapa de 6 mm de espessura
  • Máx. de 5mm de revestimento em chapa de 8 mm de espessura
  • Máx. de 3mm de revestimento em chapa de 10 mm de espessura
  • Máx. de 1mm de revestimento em chapa de 12 mm de espessura

Condição superficial da chapa de fundo de tanque

A limpeza do fundo do tanque deve ser rigorosa de forma a eliminar sujeiras, graxas, óleo, carepas, escórias, fluídos e qualquer impureza ou irregularidade que prejudique a execução do ensaio.

Principalmente, deve-se evitar que pequenas partes metálicas fiquem soltas nas chapas do fundo.

Para a preparação das superfícies a serem inspecionadas, podem ser utilizadas escovas de aço manuais ou rotativas e também jateamento (exceto granalha de ferro).

Os melhores resultados são obtidos com hidrojateamento.

Caso no piso do tanque existam ondulações ou qualquer outra irregularidade que prejudique a execução do ensaio, o operador poderá modificar a técnica de escaneamento. Nestas situações admite-se a utilização de Handscan (MFL manual) ou ultrassom (medição de espessura pontual).

Deve-se buscar um padrão de limpeza semelhante à figura abaixo:

ensaio-de-mfl-01

Após a limpeza, se forem verificadas áreas com empolamento no revestimento, conforme figura 3, ou áreas com “dents” conforme figura 4, as medidas obtidas pelo equipamento podem não ser feitas com acurácia.

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Modelo de relatório do ensaio de MFL gerado a partir do software

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Comprar equipamentos de inspeção: percepção entre preço e valor

Existem muitos inspetores que ainda tem dúvidas na hora de comprar equipamentos de inspeção.

Essa matéria traz algumas pontos para aguçar sua percepção entre preço e valor ao comprar equipamentos de inspeção de END.

Uma das coisas que devem se observadas na compra de um equipamento de ultrassom, é a qualidade do seu sistema de vedação para evitar a contaminação de seus componentes internos.

Realmente é difícil para quem está adquirindo o produto, fazer tal avaliação. A percepção da eficiência do sistema de vedação só pode ser sentida após o tempo de uso.

Abaixo algumas fotos de um equipamento de ultrassom do fabricante SONATEST que ficou por vários anos submetido a condições severas de contaminação por poeira em área de mineração.

Pode-se perceber a total integridade dos compartimentos que abrigam os circuitos eletrônicos e a bateria, sem a presença de poeira, o que garante vida longa e total disponibilidade e confiabilidade do equipamento.

Por isso é que devemos ponderar na hora de efetuar uma compra procurando sempre adquirir o equipamento pelo melhor preço e não necessariamente pelo menor preço.

Quando nos referimos a melhor preço, estamos dizendo que determinado produto tem mais valor do que o outro, pois apresenta características que, ao longo do tempo, confirmarão nossa percepção de que fizemos um bom negócio, independente do preço.

O preço inicial pode ser maior que outros aparelhos disponíveis no mercado, porém o valor percebido no longo prazo justifica o preço mais elevado por conta da maior confiabilidade do aparelho, do menor tempo de parada para manutenção e da garantia da qualidade das medições.

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Videoscopia industrial: técnica de inspeção visual remota

Também conhecida como boroscopia, endoscopia industrial ou videoendoscopia,  a videoscopia industrial, como é modernamente chamada, é uma técnica de inspeção visual remota cujo objetivo é realizar inspeção visual onde não há acesso direto com o olho humano.

O que se objetiva também é que seja possível fazer um registro fotográfico ou de filmagem em alta resolução, o que nem sempre se consegue apenas com a inspeção direta realizada por um profissional.

 

Quais equipamentos posso inspecionar com a videoscopia industrial?

Podemos inspecionar qualquer tipo de equipamento, desde que haja condições de acesso para introdução da sonda do videoscópio e, também, condições de levar a sonda até o objeto de interesse. Algumas vezes torna-se necessário o desenvolvimento de dispositivos auxiliares para esta finalidade.

Como principais equipamentos já inspecionados pela nossa empresa podemos destacar: tubulações, redutores, vasos de pressão NR13, trocadores de calor, motores elétricos, motores hidráulicos, motores a diesel, válvulas, compressores, componentes de aeronaves, turbinas, entre outros.

 

Um único tipo de videoscópio é capaz de atender todas as minhas demandas?

Não. As principais limitações dos videoscópios estão no diâmetro da câmera e comprimento da sonda. Por isso, são necessários videoscópios com características diferentes para atender aos mais diferentes tipos de demanda.

Não muito raro, uma inspeção pode requerer a utilização de mais de um videoscópio, onde um complementa o outro em função de suas características.

Por isso, a contratação de uma empresa especializada torna-se uma alternativa altamente viável uma vez que os investimentos de aquisição são vultosos e os custos de manutenção dos bons videoscópios são elevados. Também é bastante comum ficar com o videoscópio parado por vários meses aguardando a importação de peças de reposição.

Em função disso, a iniciativa de investimento na compra de um videoscópio industrial deve ser muito bem avaliada.

 

Que cuidados devo tomar ao contratar um serviço de videoscopia industrial para a minha empresa?

Peça ao seu fornecedor para enviar-lhe alguns relatórios de inspeções já realizadas para que você possa avaliar a qualidade das imagens geradas pelo videoscópio bem como a completude do relatório. Se não for possível gerar imagens de alta resolução não há como tomar decisões acertadas e confiáveis acerca do objeto inspecionado.

É muito importante que  o videoscópio disponha de: sonda com ponta articulada eletronicamente, controle automático de foco, controle de iluminação, brilho, zoom, capacidade para trabalhar submerso, dentre outras características que possibilitem levar a sonda até o objeto de interesse e gerar os resultados esperados.

Não muito raro, nos deparamos com videoscópios que se resumem em uma câmera de baixa qualidade e um cabo ligados a um monitor. É apenas um ajuntamento de componentes para geração de imagens. Não há como realizar uma inspeção confiável com um videoscópio com tão baixos recursos.

Deixando para verificar estes pontos de controle apenas na hora de início dos trabalhos, você terá vários ingredientes a contribuir para o fracasso da inspeção.

Por fim, fique atento a preços excessivamente reduzidos. Eles podem indicar a utilização de videoscópios com qualidade duvidosa. Você acabará pagando por um trabalho que não trará nenhum benefício para sua empresa.

Se a necessidade da videoscopia nasce, por exemplo, de uma parada de manutenção não programada, sua margem de erro na hora da contratação fica reduzida a praticamente zero. Uma contratação equivocada pode trazer transtornos irremediáveis. Pense nisso na hora de contratar.

 

Principais vantagens da videoscopia industrial

  • redução de custos, por não ser necessária a desmontagem do equipamento nem a sua retirada do local de operação;
  • respostas em tempo real, já que você vê e avalia na hora o estado do componente;
  • alta confiabilidade dos resultados gerados;
  • agilidade nas tomadas de decisão (lembrando que é fundamental a geração de imagens de alta resolução para que as decisões sejam acertadas);
  • via de regra, o tempo de inspeção é extremamente reduzido possibilitando a liberação do equipamento em curto espaço de tempo;
  • se o seu equipamento já apresenta problemas, inspeções periódicas possibilitarão acompanhar a evolução do problema permitindo uma melhor programação de manutenção.

 

Gostaria de saber mais sobre a Videoscopia Industrial? Ficou alguma dúvida?

Ligue-nos ou envie seus comentários que faremos contato.

 

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Conheça a nova solução da Sonatest para inspeção em aço inoxidável utilizando o ultrassom phased array

O novo pacote veo+ e as sondas DAAH DLA (Arranjo Linear Duplo) oferecem desempenhos excepcionais para inspeção em aço inoxidável

Novidade: Sondas DAAH-DLA

As novas sondas de phased array DAAH da Sonatest são oferecidas em conjunto com sapatas de Arranjo Linear Duplo (DLA) para potencializar a vantagem de baixo ruído na configuração Pitch & Catch e a capacidade de focalização e varredura do feixe sônico (até 32 elementos). Baseado na tecnologia única da Sonatest das sondas DAAH, essas sondas podem ser substituídas rapidamente e oferecem uma gama de frequencia de 2,25 MHz, 5 MHz e 7,5 MHz.

Inspeção de Alta Sensibilidade – VEO+

Como o veo+ da Sonatest possui a melhor relação sinal / ruído do mercado, nem sempre é necessário comprometer a sensibilidade e a capacidade de dimensionamento de defeitos em função da relação sinal / ruído para a inspeção de soldas em aço inoxidável. Em conjunto com a boa capacidade de dimensionamento da sonda DAAH-DLA de 5 MHz e a alta sensibilidade do veo +, a Sonatest está orgulhosa de disponibilizar uma solução robusta e confiável aos clientes que enfrentam os desafios de inspecionar soldas em aço inoxidável.

Onde propor esta solução? APLICAÇÕES

Aplicações típicas para essas configurações são encontradas em aço inoxidável ou em soldas de materiais dissimilares para se evitar corrosão. Aplica-se então a vasos de pressão, cascos de trocadores de calor, tubulações e acessórios que podem ser encontrados na exploração, condução e refino na indústria de petróleo e gás, assim como na indústria de geração de energia.

Configuração Típica 1 – Inspeção Manual

O novo pacote veo+ e as sondas DAAH DLA oferecem excelentes desempenhos accsticos em material de aco inoxidavel 3

Recomendada onde o encoder (e/ou registro) não é necessário e o inspetor pode fazer a varredura manualmente da região de inspeção.

  • 1x – VEO+32:64PR
  • 2x – sondas D1B-002
    D1B-5M32E-0.8×12
    (2,25 MHz e 7,5 MHz também disponíveis)
  • 1x – D1-CABO-003
    D1-CABO-D-IX2
    (D-IX2 = cabo duplo de 2m)

Configuração Típica 2 – Inspeção com encoder de 2 eixos

O novo pacote veo+ e as sondas DAAH DLA oferecem excelentes desempenhos accsticos em material de aco inoxidavel 2

Recomenda onde o encoder (e/ou registro) é necessário para a execução do trabalho. A inspeção com encoder de 2 eixos economiza tempo valioso para o inspetor e o usuário final.

  • 1x – VEO+32:128PR
  • 4x – sondas D1B-002
    D1B-5M32E-0.8×12
    (2,25 MHz e 7,5 MHz também disponíveis)
  • 2x – D1-CABO-003
    D1-CABO-D-IX2
    (D-IX2 = cabo duplo de 2m)
  • 1x – ADAP-006
    PA-Splitter-IX128 to IX64:64
  • 1x – JX-1001 STIX scanner
    (Modelo para 2 sondas)
    ou modelo MAGMAN

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250 vagas de emprego abertas em plataforma de petróleo

A Techint está construindo em Pontal do Paraná, no litoral paranaense, uma plataforma para exploração de petróleo em área de pré-sal para a Petrobrás. São 2,5 mil pessoas trabalhando no local, número que chegou a quase 4 mil em 2016. A previsão – e tudo caminha dentro do prazo – é entregar a demanda até o fim deste ano.

Nesta quinta-feira, 13, a empresa anunciou a abertura de mais contratações. Ao todo, de acordo com o processo de seleção, 250 novos trabalhadores serão contratados.

Vagas Disponíveis

A Prefeitura de Paranaguá informou que a empresa Techint está contratando 250 profissionais em Pontal do Paraná. A informação destaca, ainda, que os cadastros estão sendo realizados na Agência do Trabalhador. Ainda segundo a prefeitura, são 200 vagas para a função de ajudante e 50 vagas para maçariqueiros. Mas há possibilidade de abertura de oportunidades para outras funções.

O cadastro para candidatura está sendo realizado no Sine,  das 8h às 15h. A Agência funciona das 8h às 15h e fica aberta todos os dias úteis e estará aberta para os interessados nas 250 vagas de emprego oferecidas a partir desta quarta-feira (13).

Os candidatos devem comparecer ao Sine munidos de RG, CPF, Carteira de Trabalho e Comprovante de Residência. O espaço fica localizado na rua Faria Sobrinho, nº. 799, no centro de Paranaguá.

Plataforma de Petróleo

Para a plataforma P-76, o maior projeto da Techint já feito em Pontal do Paraná, a empresa já construiu 15 módulos de exploração de petróleo. Os módulos são instalados na parte superior do navio e são responsáveis pela separação do petróleo da água, do óleo, do gás e dos demais resíduos. Eles também fazem a compressão do gás, o tratamento de água e geração de energia. Na parte de dentro o navio, fica armazenado o petróleo extraído.

A construção dos módulos aconteceu entre 2014 e 2016 e neste ano as estruturas foram colocadas em cima do navio. Agora, falta somente interligar os módulos para que eles funcionem como uma única unidade. A previsão é terminar o trabalho até o fim deste ano.

Fonte: O Petróleo

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Conheça os maiores centros industriais do Brasil

O Brasil é décimo maior parque industrial do mundo. Segundo a ONU, em 2009 a Índia superou o Brasil, ocupando a nona posição. Lá no topo, as três primeiras opções são ocupadas respectivamente pelos Estados Unidos, China e Japão. A China supera pela primeira vez na história o Japão para se tornar o segundo maior produtor de bens manufaturados do mundo.

No Brasil, os mais importantes polos industriais estão divididos da seguinte maneira:

Região Sudeste

São Paulo

Os grandes centros industriais do Brasil estão concentrados na região sudeste do país, tendo como destaque o Estado de São Paulo, precisamente na Grande São Paulo. Lá existe um centro polindustrial, formado por 39 municípios, entre eles o de São Paulo, constituindo o maior parque industrial da América Latina.

Os municípios do Grande ABC como Santo André, São Bernardo, São Caetano do Sul, Diadema, Mauá, Ribeirão Pires e  Rio Grande da Serra também são de grande importância industrial para o Brasil. Osasco, Guarulhos, Mogi das Cruzes, Suzano não ficam atrás, tendo grande destaque como pólos industriais.

Rio de Janeiro

A maior concentração do Estado do Rio de Janeiro está no Grande Rio, um grande centro polindustrial, com destaque para o setor naval e o turismo. Outros centros monoindustriais também merecem destaque como, Petrópolis, Nova Friburgo, Volta Redonda, Barra Mansa, Campos, entre outros.

Minas Gerais

O Estado de Minas Gerais é rico em recursos minerais, por isso destaca-se em grande centro metalúrgico e siderúrgico, situados na Grande Belo Horizonte (Belo Horizonte, Sabará, Nova Lima, Contagem, Betim) e nos municípios de Mariana, Santa Bárbara, Itabirito, Juiz de Fora, etc.

Região Sul

Rio Grande do Sul

A capital Porto Alegre é o maior destaque do Estado como centro poli-industrial, e como centros periféricos destacam-se Esteio, Canoas, Gravataí. Além desses, outras cidades ganham destaque, como: Caxias, Novo Hamburgo e Pelotas.

Paraná

O principal destaque vai para a região metropolitana de Curitiba, Ponta Grossa e Guarapuava.

Santa Catarina

No Estado de Santa Catarina destaca-se o centro mecânico de Joinville, o pólo ceramista de Criciúma, e indústria de embutidos de Chapecó, e o setor têxtil de Blumenau.

Região Nordeste

Recife

Destaca-se o distrito industrial do Cabo e os centros industriais: Paulista, Curado, Jabotão e São Lourenço da Mata.

Salvador

Destacam-se os distritos industriais de Aratu e Camaçari.

Ceará

Fortaleza é o grande destaque (pólo têxtil).

Regiões Norte e Centro Oeste

São as duas regiões com a menor participação na produção industrial, apenas 5%. Contudo, nos últimos anos houve um aumento na participação, destacando-se a região metropolitana de Belém do Pará, Manaus no Amazonas com a Zona Franca, e as indústrias de bens de consumo em Goiânia, Anápolis, Campo Grande, Corumbá e Brasília.

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Sonda PEC para inspeção em fundo de tanque

A sonda PEC (Correntes Parasitas Pulsadas) da MAXWELL NDT é uma sonda plana para inspeção de chapas anulares de tanques de armazenamento utilizadas em inspeções em serviços, de fundo de tanque. Essa inspeção é muito valorizada porque auxilia no aumento do intervalo de inspeções entre paradas de tanques.

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Especificações da Sonda para Fundo de Tanque

Comprimento da Sonda: 370mm (14,5 “)
Largura: 45mm (1.8 “)
Altura: 7.5mm (0.3 “)
Faixa de espessura de parede: 20mm (0.8 “)
Lift-off máximo: 40mm (1.6 “)

Como é feita a inspeção por correntes parasitas pulsadas em fundo de tanque

A aplicação é possível graças à penetração de uma régua, presente na parte frontal da sonda, entre a base e o fundo do tanque. Com isso, a sonda percorre a área coletando os dados.

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Essencial para a inspeção de chapas anulares, o equipamento de correntes parasitas pulsadas MAXWELL PECT é capaz de inspecionar através de grossas camadas de óxidos de corrosão (óxido de ferro), sob o assoalho do tanque. Sabe-se que a remoção dos óxidos de corrosão não é aceitável para situações de inspeção em serviço, uma vez que pode provocar vazamentos, e tal remoção é desnecessária para o MAXWELL PECT.

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O gráfico abaixo representa um exemplo de resultado de uma inspeção em chapa anular com o MAXWELL PECT, mostrando uma significativa perda de material próxima à superfície do tanque. A área com corrosão estende-se sobre um comprimento de cerca de 80 mm neste caso.

grafico-sonda-pec-inspecao-fundo-tanque

Vantagens da Sonda PEC para inspeção em chapas anulares em tanques

  • Campo magnético compacto que aumenta a sensibilidade ao defeito.
  • Ampla gama de atendimento em termos de espessura de parede (2″) e espessura de camada de isolante, aplicado não somente em tubos mas também em tanques.
  • Incluindo pulsos de ciclo curto para altas espessuras de camada isolante. Permite varredura em casos de elevado lift-off.
  • Baterias de elevada autonomia com a função hot swap para troca sem necessidade de desligar o equipamento.
  • Extremamente robusto, projetado também para uso em ambientes externos; Muito fácil de usar no campo.

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Técnica de Ensaios Não Destrutíveis Núbia analisa rachaduras em aviões

O nome do cargo pode ser complicado para alguns, mas não para nós: técnica de ensaios não destrutíveis. Essa foi a profissão que Núbia Moreira Fernandes escolheu, atualmente ela analisa a estrutura dos aviões para detectar falhas que possam comprometer o funcionamento da aeronave. Seu trabalho determina se um avião pode ou não decolar.

“São testes para detectar uma trinca na fuselagem, numa pá de hélice”, diz. Quando um avião é encaminhado para revisão (check), os testes verificam ainda se o lixamento feito para tirar a corrosão não afinou a estrutura além dos limites permitidos. Ou para ver se, depois de uma colisão com um pássaro (bird strike), alguma peça ficou danificada. O trabalho ocorre durante a noite, no hangar.

O interesse de Núbia por saber como as coisas funcionam vem desde criança. “Quando eu tinha 9 anos, queria saber por que aparecia aquele bonequinho na tela do Tamagotchi”, diz, sobre o animal de estimação virtual que fez sucesso nos anos 1990. A experiência não deu muito certo, lembra. “Foi frustrante, porque eu queria ver como a imagem aparecia, mas não consegui.”

Núbia Fernandes. Foto: Divulgação/Azul

A curiosidade por tecnologia permaneceu. “Sempre gostei de saber como funciona um software, um motor. Isso é uma coisa que me atrai. Sou uma pessoa da área de exatas”.

A mãe de Núbia, no entanto, queria que ela seguisse carreira na área de medicina. Na tentativa de agradar à mãe sem se afastar de sua própria área de interesse, ela fez um curso de radiologia. As técnicas aprendidas podem ser aplicadas tanto em exames de saúde, como os de ressonância magnética, ou no setor industrial, quando se faz uma radiografia dos aviões para detectar falhas, fissuras e desgastes.

E foi por este caminho que ela seguiu, depois de fazer também curso técnico de ensaios não destrutivos no Departamento de Ciência e Tecnologia Aeroespacial. Há cinco anos, ela trabalha na companhia aérea Azul.

Núbia reconhece que não é muito comum ver mulheres na área de manutenção de aviões – ela diz que, em uma equipe de mais de 100 pessoas, aproximadamente dez são mulheres. “Todas são apaixonadas pelo que fazem”, afirma.

A profissional diz não ter sentido nenhuma dificuldade maior em desempenhar sua função por ser mulher. O único desafio enfrentado, em sua opinião, foi o de ganhar a confiança da equipe no início da carreira. “Eu tinha 21 anos quando comecei na área, e tinha que falar com pessoas que trabalhavam com aquilo há 15, 20 anos, que não tinha ficado muito bom, que tinha de refazer. Era complicado, só que mais pela idade do que por ser mulher. Foi só o tempo necessário de adaptação, o tempo para eu mostrar minha capacidade. Tirei de letra.”

Núbia chegou a trabalhar em escritórios e num pet shop antes de seguir carreira na aviação.

Fonte: Uol

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Correntes parasitas pulsadas (PEC): tudo sobre técnica

Correntes Parasitas Pulsadas (PEC – Pulsed Eddy Current) é uma técnica muito utilizada na indústria para inspeção quantitativa comparativa de medição de espessura, em materiais ferromagnéticos sob isolamento não condutivo como vasos e tubulações isoladas.

O ensaio por Correntes Parasitas Pulsadas pode ser realizado sem a necessidade de contato direto da sonda com o material a ser inspecionado, ou seja, pode haver ar, água, revestimentos, produtos de corrosão entre a área de inspecionada e a sonda.

Em que se baseia a técnica de Correntes Parasitas Pulsadas?

A técnica de Correntes Parasitas Pulsadas baseia-se no princípio da magnetização do material a ser inspecionado (chapa ou tubo) por uma sonda. Uma corrente elétrica é introduzida através de uma bobina indutora a qual magnetiza o aço próximo à sonda (Probe). A corrente é então desligada e, como resultado, há um decaimento do campo magnético presente no material.

Esta repentina alteração no campo magnético gera correntes parasitas, que se propagam no material e decaem em potencial na medida em que se propagam. O campo induzido por estas correntes parasitas é detectado por uma bobina presente na sonda PEC, e o sinal detectado é relacionado à espessura.

Em outras palavras, no caso de perda de material por corrosão, por exemplo, o tempo de decaimento será menor, pois haverá menos material para absorver o campo gerado pela sonda. Desta forma, é possível determinar com relativa precisão a perda de massa em tubulações e chapas em aço carbono, sem necessidade de remover o isolamento.

Principio básico de medição por Correntes Parasitas Pulsadas

A técnica de Correntes Parasitas Pulsadas obtém a medida da espessura da parede por uma média da área sob a sonda (área circular onde as correntes parasitas circulam). Isso torna o ensaio ideal para determinação de perda média de espessura de parede.

Diferença entre as técnicas: Correntes Parasitas e Correntes Parasitas Pulsadas

Considerada uma técnica não destrutiva avançada, as correntes parasitas pulsadas (Pulsed Eddy Current – PEC) utilizam um pulso como sinal de entrada, ao passo que as correntes parasitas convencionais usam um sinal senoidal. As vantagens da técnica de PEC sobre a técnica de correntes parasitas convencional de frequência única são: maior profundidade de penetração; maior riqueza de informação sobre os defeitos e maior robustez contra interferência. O ensaio por correntes parasitas pulsadas também exige uma instrumentação menos custos a, se comparado com o ensaio por multifrequência, o que também seria outra vantagem.

Aplicações da Técnica de Correntes Parasitas Pulsadas

Possíveis aplicações para a Técnica de Correntes Parasitas Pulsadas (PEC) são:

  • Corrosão Sob Isolamento Térmico (CUI – Corrosion Under Insulation)
  • Corrosão por Fluxo Acelerado (FAC – Flow Accelerated Corrosion)
  • Corrosão Sob Proteção Antichamas (CUF – Corrosion Under Fireproofing).
Por que o Ensaio Não Destrutivo de Medição de Corrosão por Correntes Parasitas Pulsadas é importante?

Equipamentos e componentes metalúrgicos sofrem a ação de processos corrosivos, que impõem a redução da espessura da parede, limitando as condições de operação e reduzindo, portanto, a sua vida útil. Dentre os ensaios não destrutivos a técnica de correntes parasitas pulsadas tem sido utilizada para inspeção de componentes metálicos revestidos. O ensaio por corrente parasita pulsada (PEC), difere da técnica convencional, por ser uma técnica multifrequência.

A inspeção periódica ou contínua de equipamentos para o monitoramento ou a detecção da corrosão, deve garantir o funcionamento das instalações industriais assegurando a integridade de todos, com o mínimo de custo aplicado. Para tal, técnicas de inspeção não destrutiva devem ser aplicadas a fim minimizar estes custos.

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