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Silverwing RMS2 – Scanner Ultrassom C-Scan

Comentários (0) Equipamentos, Produtos, Representadas, Silverwing, Sistemas C-Scan

Equipamento está em sua segundo versão e apresenta representações em A, B e C-Scan, além da visualização 3D.

O RMS2 é um sistema de mapeamento de corrosão alta velocidade e precisão, desenhado para inspecionar estruturas de material ferroso, com acesso limitado – tais como vasos, costados de tanque e tubulações – dispensando a montagem de andaimes e outras estruturas de acesso. Há também aplicação em costados de navio e chapas planas em geral.

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Utilizando uma extensa gama de scanners, o equipamento se adapta às mais variadas condições, permitindo varreduras de superfícies extensas em pouco tempo e com resolução de até 0,5 x 0,5 mm. Um avanço no mapeamento de corrosão!

Principais Características

  • Alta produtividade com capacidade de inspeção de até 2,63 m/h (730 mm/s), com apresentação em tempo real;
  • Alta probabilidade de detecção com resolução de até 0,5 x 0,5 mm;
  • Ampla gama de aplicações com temperatura até 170°C;
  • Inspeção em materiais com espessura até 150 mm;
  • Visualização 3D do perfil interno e externo do material;
  • Suporta superfícies ferrosas com diâmetro externo de 6” até chapas planas;
  • Scanner longitudinal para produtividade otimizada em linhas de transporte de combustível e demais tubulações ferrosas de grande diâmetro; (entre 24” e 48”);
  • Inspeções com até 50 m x 1 m de cobertura, em uma varredura;
  • Durabilidade e confiabilidade provadas em campo;
  • Redução de custos na montagem de andaimes;
  • Dispensa remoção da tinta da parte a ser inspecionada.

Scanners

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O sistema é composto de um módulo de controle (à esquerda) e um scanner (à direita), o qual está disponível em vários tamanhos e formatos. Dependendo de sua aplicação, pode-se alternar o scanner mantendo-se o mesmo módulo.

RMS2-600

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Modelo com largura de inspeção de 600 mm, é ideal para varredura de grandes superfícies, tais como costado de tanques e vasos. Sua rodas magnéticas possuem eixo de rotação, que permite adaptação a leves deformações e ondulações que possam se apresentar na chapa inspecionada.

RMS2-450

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Modelo intermediário com largura máxima de varredura de 450 mm. Recomendado para inspeção de vasos de 6” (152 mm) até chapas planas.

RMS2-300

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Possui área de varredura de 300 mm e, devido à esta menor extensão, é recomendado apenas para regiões com acesso limitado.

RMS2-ARC 24-36 e 36-48

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Disponível nas versões de 24” a 36” e de 36” a 48”, este modelo inspeciona longitudinalmente seções de aproximadamente 60° de largura, permitindo a avaliação de uma área de interesse. (e.g.: a seção inferior do tubo, também conhecida como “6 horas”, onde há maior fluxo de material)

Software de Aquisição de dados

Todo o controle do RMS2 é feito através do software RMS. Nele, é possível realizar todas as configurações do sinal ultrassônico (gates, ganho, atraso, percurso, etc.) e do padrão de varredura do scanner (largura, extensão, sentido e resolução).

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Durante a inspeção pode-se visualizar as representações A e C-Scan da inspeção, em tempo real.

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Ao final, as vistas B-Scan e 3D também são disponibilizadas, além de um ferramenta estatística para identificar rapidamente as regiões com maior perda de espessura.

As imagens podem ser exportadas em formato padrão de imagem e os dados das medições, convertidos em formato CSV, para análises complementares em softwares de gerenciamento de planilhas.

Transdutores

O RMS2 utiliza transdutores de imersão com excelente sinal, o que garante resolução próxima à superfície e maior durabilidade, já que não há contato direto com a peça.

As frequências disponíveis vão de 5 a 10 MHz, permitindo inspeção de 1 até 150 mm de espessura.

Através da variação da coluna d’água, também é possível a detecção de defeito na superfície onde o scanner está em contato, permitindo um mapeamento completo do parte analisada.

Considerações Finais

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Definitivamente, o RMS2 representa um novo padrão de mapeamento de corrosão, entregando ao cliente final informações essenciais para monitoramento da integridade de seus equipamentos. Eis algumas aplicações:

  • Pitting localizado ou generalizado;
  • Corrosão em generalizada;
  • Delaminações;
  • Bolhas por hidrogênio;
  • Trinca induzida por hidrogênio;
  • Trincas por estresse;
  • Descolamento de revestimento interno de tubulação;
  • Defeitos em pintura interna.

 

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